WCM = DÜNYA KLASINDA ÜRETİM

WCM nedir?

WCM, (World Class Manufacturing) Türkçe, Dünya  Sınıfında Üretim anlamına gelmektedir.

Fiat Auto ‘nun da içinde yer aldığı 6 uluslararası  şirketin performanslarını ve standardlarını dünya sınıfı düzeyine yükseltmeyi hedef alarak önde gelen Avrupalı ve Japon uzmanların işbirliği sonucunda tanımladıkları ve evrimsel bir bakış açısı ile tüm fabrikanın kalite, bakım,maliyet yönetimi ve lojistik vb. süreçlerini kapsayan bir üretim sistemidir.

Yalın üretim, çok kısa bir ifadeyle; üretimde değerle israfın birbirinden ayırt edilmesi, israfın azaltılması, mümkünse yok edilmesi ve bu şekilde de değerin ön plana çıkartılmasıdır. Yalın üretim sistemleri içerisinde Dünya Klasında Üretim Sistemi ( World Class Manufacturing (WCM) ) ise 1990 ların başında literatürdeki yerini almaya başlamıştır.

WCM farklı zamanların farklı ihtiyaçlarından gelişen metodlara bütünsel bir bakış getirmiştir. WCM in temel yapısını ve amaçlarını anlatan; iş güvenliği ve israf-kayıp analizinin bütün çalışmaların temeli olduğunu görürüz.

İsraf ve kayıp analizi önceliklerin belirlenmesi için gerekli veri akışını sağlar. İsraflar ve kayıplar maliyetlendirilir, kayıpların birbiriyle ilişkisi belirlenir ve bu sayede enerjinin doğru noktalara sarfedilmesi sağlanır. Hazırlık çalışmaları Ocak 2008 tarihinde başlatılmış olmakla birlikte, Automotive Lighting Grubunda Mako , 4 Mart 2008 tarihinde Kick-Off (başlama vuruşu) toplantısıyla resmi olarak programın başlatıldığı 3. fabrika olmuştur.

WCM’ de alanlar

Hangi alanlarda hangi kayıpların yoğunlaştığını saptayıp “model alanlar” seçildikten sonra bu alanlarda o alanların tüm çalışanları ile birlikte çalışmaları yürütecek Pillar Teams – Alan Takımları ve Pillar Leaders - Alan Liderleri seçilirler.

WCM, 10 adet Teknik Alan, 10 Adet yönetsel alan öngörmektedir. Teknik alanlar’daki başarı düzeyi dolaylı olarak yönetsel alanlarıdaki başarı düzeyinden etkilenmektedir.

WCM sistemleri, üretimi dünya standardına çıkartmak ve bu standardı korumak ve sıfır israf standardını sağlamak amacıyla, detaylı ölçüm ve raporlamalar yapar. Sadece fire ve kayıp verilerinin raporlanmasından farklı olarak, takip eden benzer hataların izlenmesi ve bu hatalar arasındaki korelasyonun kurulabilmesi yönünde sürekli olarak sistemleri izler, puanlar ve hedefler ile karşılaştırmalar yapar.

Üretim, dağıtım, güvenlik, kalite kontrol, yönetim, bakım, eğitim, insan kaynakları vb. şirket içi faaliyetler hakkında performans analizlerinin yapılabilmesini, olası kayıpların zaman ve para olarak hesaplanabilmesini, bu analizlerin geçmiş veriler ile karşılaştırılabilmesini sağlar.

WCM’in odaklandığı konular

Q: Kalite Üretim kalitesini Dünya Çapında en iyi seviyeye ulaştırmak
C: Maliyet İsraf -Kayıpları azaltarak geçiş maliyetini azaltmak ve verimliliği arttırmak
D: Teslimat Müşteri beklentilerini karşılamak için teslimat akış süresini azaltmak
S: İş Güvenliği İş kazalarını sıfırlamak

1. Hangi problemin adreslendirileceğinin tanımlanması
2. Nerede olduğunun belirlenmesi
3. Önceliklendirilmesi
4. Analiz edilmesi ve Doğru Metodun belirlenmesi
5. Gereken maliyetin Ne kadar olduğunun belirlenmesi
6. Çözümün titizlikle uygulanması
7. Sonucun hedef ile karşılaştırılarak değerlendirilmesi. “Devamlı gelişim” ile ilgili bir kültür değişimidir.

6 SİGMA NEDİR ?

6 Sigma, müşteri memnuniyetini temel alır. 

İş süreçlerinde hata oranını sıfıra indirmek, verimliliği artırmak, iş sürecini etkileyen faktörleri bulmak, hızlı iyileştirme sağlamak ve müşteri memnuniyetini en üst seviyeye taşımak için geliştirilmiş bir metodolojidir.

Üretkenlik ve pazar payı artışı

Maliyet ve hata oranı düşüşü

Başarı grafiği yükselişi

İyileştirme hızı

Çalışan her personel için performans hedefi

Müşteri memnuniyeti artışı

Yalın Altı Sigma, Yalın üretim ve Altı Sigma araçlarının bir araya getirilmesi ile oluşturulmuş çok güçlü bir araçlar topluluğudur. Bu sistemin gücü yalın yöntemler ile stabilize edilen süreçlerin, Altı Sigmanın istatistik ve proses disiplini ile proseslerin değişkenliklerinin azaltarak mükemmel bir hale getirmesinden gelmektedir. İki sistemin bir araya getirilmesi araçların kullanımında biraz karışık hale getirmiştir. Bu yüzden Kuşak eğitimlerinde Yalın ve Altı Sigma araçları ile birleştirilerek uygulayıcılara çok donanımlı bir araç seti öğretmektedir. Sistemin bir tanesi Toyota üretim sisteminden diğeri de Motorola’nın kalite anlayışından gelmektedir. Bu iki sistemin günümüzde birlikte kullanılması işletmelere çok ciddi değerler katmış ve rekabetçi avantajlar sağlamıştır.

Yalın Altı Sigmada kullanılan başlıca fazlar ve kullanılan bazı araçlar;

1. Tanımlama (Define)
   • Proje Özeti
   • Kritik Süreç Sahipleri Analizi
   • Proses Girdi ve Çıktı Analizi
   • Müşterinin Sesi
   • Kano Modeli

2. Ölçme (Measure)
   • Veri Toplama Tablosu
   • Pareto Grafiği
   • Değer Akış Haritası
   • Detaylı Proses Akış Şeması
   • Ölçüm Sistemleri Doğrulama
   • 5S Denetlemesi
   • İş Güvenliği Riskleri

3. Analiz (Analyze)
   • Beyin Fırtınası
   • 5 Niçin?
   • Balık Kılçığı Yöntemi
   • Hata Türleri Etkileri Analizi
   • İstatistiksel Proses Kontrol
   • Hipotez Testleri
   • Korelasyon Analizleri

4. İyileştirme (Improve)
   • Kaizen
   • 5S
   • Çekme Sistemleri
   • SMED
   • TPM
   • Standart İş
   • Poka Yoke

5. Kontrol (Control)
   • Kontrol Planı
   • İş Talimatları
   • Denetlemeler
   • İletişim ve Takip Panoları
   • Rutin Toplantılar

6. Öğrenme (Leverage)
   • Çıkarılan Dersler
   • Yayınım Planı
   • Uygulamaların Paylaşımı
   • Çalışanların Takdir Edilmesi

5 S NEDİR ?

5-S Japonya 'S' harfi ile başlayan beş kelimeyi ifade etmektedir. Bunlar:

1.SEİRİ              SINIFLANDIRMA (Ayıklama)               

2.SEİTON           DÜZENLEME (Yerleştirme)

3.SEİSO             TEMİZLİK

4.SEİKETSU       STANDARTLAŞTIRMA                         
5.SHİTSUKE       DİSİPLİN (Sürekliliğin sağlanması)

            5S;

-          Bir devrim hareketidir.

-          Başarısı için üst yönetimden başlayarak katılım şarttır.

-          Firma için en iyi reklamdır.

-          5S' yi başarırsanız pek çok şeyi başarırsınız.

-          5S düşünce yapımızın değişmesi gerektiğini söyler.

-          Toplam kalite ortamı oluşturmanın 5 adımıdır.

-          Sıfır hata elde etmenin sırrıdır.

Gerek özel ,gerekse iş hayatımızda başarıya , mutluluğa giden yoldur.

1-S-SINIFLANDIRMA (Ayıklama)

Gerekli , gereksiz malzemeleri ayıklayarak tasnif etmek ,  sınıflandırmaktır.İşletmedeki her malzemenin doğru yerinde bulundurulması amacıyla yapılan düzenlemeye sınıflandırma denir.Bulunduğu yere , kullanım sıklığına , kullanıcıya uygunluğuna göre malzemeler tasnif edilmelidir.Neyi saklamalı , neyi atmalı, işe nereden başlamalıyız? Gereksiz malzemelerden kurtularak işe başlamalıyız.Ancak demirbaşa kayıtlı malzemelerin terkin işlemlerinde dikkatli olunmalıdır.Diğer malzemeler ise usulüne uygun olarak atılacak , satılacak , hurdaya gönderilerek değerlendirilecektir.

 2-S-DÜZENLEME (Yerleştirme)

Genel düzen ve tertiptir.'Her şeye bir yer ve her şey yerli yerinde' olarak tanımlanabilir. Malzeme kutuları için bir yer belirlenmişse , malzeme kesinlikle orada olmalı ve asla kaldırılmamalı.Yangın söndürücülerin yeri , herkes tarafından bilinmeli ve gerektiğinde en kısa sürede söndürücülere ulaşılmalıdır.Rahat çalışma ortamının vazgeçilmez bir unsuru olarak görülen DÜZEN sisteminde , her şey elinizin altında ve bildiğiniz yerdedir.Düzenleme , gerekli olan şeyi ararken ve geri koyarken zaman israfını önlemektir.

 3-S-TEMİZLİK

Amaç , tertemiz bir çalışma ortamı ve yaşama alanı oluşturmaktır.Çünkü ; toz , kir ve atıklar,dağınıklığın , disiplinsizliğin , verimsizliğin , hatalı üretimin ve iş kazalarının kaynağıdır.Her insan günlük yaşantısını geçirdiği , çalışma ve yaşama alanlarını kendi sağlığı açısından  temiz  tutma  alışkanlığı      kazanmak zorundadır.Hiç kimse kirlettiği yeri bir başkası temizlesin diye beklememelidir.Her zaman temiz çevrede yaşamak medeni bir insan olmanın ilk şartıdır.Temizlik ve düzen sayesinde kazaya neden olabilecek malzeme , alet ve takımlar ortada bulunmayacak , yerlerde yağ , su , toz gibi şeyler bulunmayacak , buna bağlı olarak da iş kazalarında azalmalar sağlanacaktır.

 4-S- STANDARTLAŞTIRMA

Amaç ; iyi bir çevre düzeni  ve iş yeri ortamı oluşturmak ve bunu sürdürmektir.Yapılmış olan düzenlemeyi ve temizliği devamlı hale getirebilmek için her şey belirli kural ve şartlara bağlanarak tekdüze hale getirilmelidir. Renklerde , şekillerde , giyimde , temizlik hissi verecek her şey standartlaşma olmalıdır. Kimin nereyi , nasıl ve ne zaman temizleyeceği , düzenli tutacağı önceden belirlenmelidir ve bu alanlara konulacak şekil ve çizelgelerle sık sık kontrol edilmelidir.Her şey , her detay önemlidir.İş yerinin her noktası kontrol edilerek , her şeyin doğruluk ve düzeninden emin olunmalıdır.

5-S-DİSİPLİN

Amaç ; kurallara uymak ve takip etmektir.Sadece sınıflandırma , düzenleme , temizlik ve standartlaşmayı  yapmak işletmede verimliliği sağlamak için yeterli değildir.Bunların devamlı ve kalıcı olabilmeleri disiplin gerektirir.İşletme disiplinini sağlamak amacıyla konulmuş basit kuralların takibini bir alışkanlık haline getirmek suretiyle , her an denetimin sağlanmasıdır.Yani kuralların günlük birer alışkanlık haline getirilmesidir. Kurallara uymak ve bunları alışkanlık haline getirmek için önce , Hedefinizi tayin ediniz.Yani bu kuralla nereye varmak , neyi gerçekleştirmek istiyorsunuz? Sonra ; unutulmayacak alışkanlıklar geliştiriniz.

 5-S 'in Uygulanması Elde Eldilecek olumlu sonuçlar:

-          Kaza ve yaralanmalar ortadan kalkar.

-          Temiz ve düzenli bir iş yerinde daha keyifli çalışılır.

-          Zaman kayıpları ortadan kalkar.

-          Sorunlar daha erken teşhis edilir , hata oranı azalır.

-          Makine arızaları azalır , makine performansı atar.

-          Bütün alanların verimli kullanımı sağlanır.

-          Olağan dışı durumlar bir bakışla fark edilir.

-          Çalışan için işyerini benimseme ve iftihar etme nedeni olur.

-          Beraber çalışanlar arasında birlik duygusu gelişir.

-          Herkesin birlikte uygulayabileceği bir sistemdir.

-          Toplam üretkenlik artar.

-          İş güvenliği sağlanır.

-          Verimlilik ve kalite artar.