PROBLEM ÇÖZME TEKNİKLERİ

İş hayatında Problem Çözme ve Karar Verme becerileri yönetim ve liderlik kavramları açısından son derece önemlidir. Problem çözümü için doğru karar verme yeteneğini iyileştiren birden çok kabul görmüş teknik vardır. Problem Çözme Tekniklerinden hangisinin kullanılacağı konunun türü ve karmaşıklığı ile ilişkilidir. Doğru aracı seçmek ve ekibin aktif katılımını gerçekleştirmek son derece önemlidir.

Problemin Tanımlanması 

Problem Çözme prosesinin en önemli adımı doğru tanımlama yapmaktır. Problem tanımı herkesin anlayabileceği açıklıkta ve ölçülebilir olmalıdır. Tanımlama aşamasında sık kullanılan araçlardan bir tanesi Pareto’dur 

Kök Neden Analizi

Problem tanımı yapıldıktan sonra ekip daha derine inmeye ve kök neden tespitine hazırdır.

Eğer ele aldığımız problem hedef durum ile mevcut durum arasındaki fark ise kök neden olarak hedef duruma ulaşılmasını engelleyen nedenler aranmalıdır.

Bu aşamada ortaya konulan nedenler problemin belirtileri (semptomları) değil gerçek sebepleri olmalıdır. Aksi takdirde kök neden ortadan kaldırılamayacağı için sonuç başarısızlık olur.

İyileştirme Fikirlerinin Üretilmesi

Tanımlama ve kök neden analizi gerçekleştikten sonra sıra yaratıcı düşünce sistemini çalıştırmaya ve olası iyileştirmeleri ortaya çıkarmaya gelir.

Bu aşaşamada kullababileceğimiz iki önemli problem çözme tekniği beyin fırtınası ve zihin haritası’dır.

En İyi Çözümün Seçilmesi

Birden çok çözüm fikri ortaya çıktıktan sonra artık en uygun olanının seçilmesi aşamasına gelinmiştir.Bunun için elde edilen fikirlerden; olası etkisi, uygulanabilirliği, riskleri sistematik olarak değerlendirilerek maksimum fayda minimum maliyet ve riske sahip olanı seçilir.

Aksiyonların Uygulanması ve Etkinliğinin Değerlendirilmesi

Hangi aksiyonun uygulanacağına karar verildikten sonra mümkün olan en yakın zamanda aksiyonu gerçekleştirmek son derece önemlidir.Eğer birden çok aksiyon olacaksa süreci proje yönetimi olarak ele alıp bir aksiyon planı oluşturmak gerekebilir.

Aksiyon yada aksiyonların uygulanmasının akabinde elde edilen sonuçlar ekip ile değerlendirilmeli ve yayınlanmalıdır.

Standardizasyon

Gerçekleştirilen aksiyon yada aksiyonların etkinliği ortaya konulduktan sonra elde edilen yeni durumun o prosesin bir standardı haline gelmesi gerekmektedir.Aksi takdirde yapılan iyileştirmeler bir süre içinde etkinliğini kaybedebilir.

Problem Çözme Teknikleri Eğitimi’ nin amacı işletmelerde karşılaşılan kronik problem (müşteri şikayeti, arıza, ıskarta vs), iyileştirme fırsatı gibi konularda doğru araç seçimi yaparak Problem Çözme prosesini sistematik bir şekilde yönetebilecek ve/veya prosesin bir parçası olabilecek uzman personelin yetiştirilmesidir.

 Problem Çözme Teknikleri Eğitimi İçeriği 

• Problem Çözme Teknikleri kavramlar (Proses, Problem, Hata, Kusur vb. tanımlar),
• Varyasyon (Değişkenlik), Semptom nedir?
• Kontrol edilebilir ve edilemez değişkenler
• Veri toplama, Verilerin değerlendirilmesi
• Yaratıcı Problem Çözme Teknikleri
• Balıkkılçığı (Ishikawa diagram)
• Boxplot, Pareto, Histogram, İlişki Diyagramları
• Nominal Grup Tekniği
• 5 Why
• Matris Analizi
• Beyin Fırtınası
• Zihin Haritalama
• SWOT Analizi
• G8D
• TRIZ
• 6 Sigma
• Ekip motivasyonu ve katılım sağlama.

BEYİN FIRTINASININ KURALLARI

Beyin Fırtınası

Bireylerin eleştirilme endişesi olmadan fikirlerini rahatlıkla ifade ettikleri grup tartışma tekniğidir. Beyin fırtınası, değişik fikirlerin ortaya konulmasını destekler, böylece kısa sürede çok sayıda farklı fikirler üretilir. Bu tekniğin uygulanmasında fikirlerin niteliğinden çok, sayıca çokluğu önemlidir.

Gruplar, bu tekniği uygulayarak daha yaratıcı bir şekilde belirli bir konuda hızlı bir süreç içinde çok sayıda fikir üretirler. Fikirler, gruptakilerin bilgilerini, tecrübelerini ve ileri görüşlerini birleştirir bir şekilde toparlanarak listelenir ve ortaya çıkan fikirler listesinden kullanılabilecek olanlar seçilir.

BEYİN FIRTINASININ YARARLARI:
-Grubun bütün olarak bilgilerini ve deneyimlerini ortaya koymasına yardımcı olur.-Yaratıcılığı destekler.-Grubun bütününün katılımını sağlar.

NASIL BEYİN FIRTINASI YAPARIZ?

-Ekip lideri beyin fırtınası için konuyu yeniden gözden geçirerek netleştirir,
-Belirli bir süre tespit edilir,
-Gruptaki her üye sıra ile bir fikir ortaya atar,
-Ekip lideri her fikri tahtaya yazar. Fikir özetlenerek tahtaya yazılır ise fikri ortaya atan kişinin fikrin anlamını koruduğunu kabul etmesi gerekir,
-Fikirlerin sayıca çokluğu önemlidir. Bir kişinin fikri daha önce kaydedilen bir başka fikre bağlantılı olabilir,
-Süreç, gruptakilerin bütün fikirlerini tamamlanıncaya kadar devam eder,
-Ekip lideri bir sonraki aşamaya geçmeden önce gruba kaydedilecek daha başka fikirlerinin olup olmadığını sorar.

BEYİN FIRTINASI İÇİN KURALLAR:

-Her grup üyesi her seferinde yalnız bir fikir söyler,
-Fikirler dönüşümlü olarak söylenir,
-Fikirler söylenirken ortaya atılan fikirle ilgili olarak hiçbir yorum ve eleştiri yapılmaz, fikirler sorgulanmaz veya yargılanmaz,
-Hızla bir kişiden diğerine geçilir,
-Grup üyeleri eğer sıra kendilerine geldiğinde söyleyecek fikirleri yok ise “beni geçin” der,
-Her fikir; çılgınca, mantıksızca, aptalca, uygun değil veya tekrar ediliyor gibi görülse bile, kabul edilir,

BEYİN FIRTINASINI NE ZAMAN KULLANABİLİRİZ?

-Amaçlar belirlenirken,
-Öğretmen/öğrenci katılımını sağlamak için,
-Öğrenci/personel/veli fikirleri arasından öncelik taşıyanların belirlenmesinde,
-Fazla sıklıkla toplanmayan gruplarda fikir üretiminde,
-Büyük değişim yaratacak fikirleri ortaya çıkarmada,
-Personele görüşlerini açıklama fırsatı tanımada,
-Eleştiriyi formülleştirmede,
-Görüş birliğine ulaşmada,
-Gelişim hedeflerinin belirlenmesinde,
-Problem çözümünde,
-Yaratıcı fikirler üretmede.

TARTIŞMA / AÇIKLAMA BÖLÜMÜ:

Bütün fikirlerin ortaya atılışı tamamlandıktan sonra tartışma/açıklama bölümüne geçilir. Ortaya atılan fikirler üzerinde tartışılarak fikirlerin tam olarak anlaşılması sağlanır. Bu bölümün sonunda bütün grup üyelerinin uzlaşması ve bir fikir üzerinde hemfikir oluşması zorunluluk değildir.

-Grup üyelerinin aydınlanmasını istedikleri noktalar üzerinde beyin fırtınası yaratılarak tartışılır,

-Amacına uygun olmayan, grubun becerilerinin dışında ve daha önceden tamamlanmış fikirler elenir,

-Aynı özelliği taşıyan fikirler gruplandırılarak birleştirilir.

BEYİN FIRTINASININ TEMEL KURALLARI:

– Bütün öneriler kabul edilir ve listelenir,
– Hiçbir öneri eleştirilmez,
– Fikirlerin özgürce açıklanması desteklenir,
– Bütün fikirler ortaya konuluncaya kadar önerilerin ortaya konuşu devam eder,
– Fikirlerin sınıflandırılması sağlanır,
– Benzer fikirler fikri ortaya atanın kabulü ile gruplandırılır,
– Öneriler, fikri ortaya atanın kabulü ile geliştirilir.

TOPLAM KALİTE YÖNETİMİ

Toplam Kalite Yönetimi ya da kısaca TKY olarak bilinen yöntem, müşteri ihtiyaçlarını yerine getirebilmek için kullanılan insan, iş, ürün ve/veya hizmet kalitelerinin sistematik bir yaklaşım ile tüm çalışanların katkıları ile sağlanmasıdır. Bu yönetim şeklinde uygulanan her süreçte tüm çalışanların fikir ve hedefleri kullanılmakta ve tüm çalışanlar kaliteye dahil edilmektedir.

Toplam Kaliye Yönetiminin Tarihçesi

TKY (Total Quality Management), ilk olarak Henry Ford tarafından kullanılmış ve 1926 yılında yayımladığı My Life and Work (Hayatım ve İşim) adlı kitabında yeni bir yönetim biçimi olarak tanımlanmıştır. Ancak o sıralarda rağbet görmeyen bu yönetim biçimi, Japonlar tarafından benimsenmeye başlamıştır.

TKY’nin tam anlamıyla 1950 yıllarında Japonlar tarafından uygulandığı söylenebilir. Japon yöneticiler kaliteyi bütün iş birimlerine yaymış ve her kademedeki işgöreni bu konuda eğiterek bilinçlenmeyi sağlamıştır. Bu yöntem ile kalitesizliğiyle ünlenen Japon ürünleri 5 yıl içerisinde bütün dünya pazarını ele geçirmeyi başarmıştır.

TKY bir yönetim sistemidir. Bu sistem uygulanan her işletmede farklı yöntemlerle ele alınmaktadır, farklı kuruluşların değişim gerekçeleri ve elde etmek istediği sonuçlar farklı olduğundan TKY’nin kapsamı, uygulanacak yöntemler ve ayrılacak kaynaklar da farklılık göstermektedir. Önemli olan ürün ve/veya hizmetin iyi tanımlanmış süreç ve süreç ilişkileri ile sürekli geliştirilmesidir. TKY için müşteri memnuniyeti kardan önce gelmektedir, bu yöntemde insan, süreç, müşteri ve sürekli geliştirme 4 temel unsurdur ve birbirleri ile sürekli bir ilişki halindedirler. TKY yalnız alt sistemleri, yalınlaştırılmış süreçleri veya fonksiyonel departmanları değil, sistemin tamamını yönetme kaygısını taşır.

Toplam kalite yönetimi:

Süreçlerin, ürünlerin ve hizmetlerin sürekli iyileştirilmesi yoluyla;

• Müşteri memnuniyeti ve çalışanların bağlılığını sağlayan bir yönetim felsefesidir.
• Sürdürülebilir mükemmellik sağlayan bir yönetim tarzıdır. -sürekli iyileştirme hedeflenir.
• Ürünler ve süreçler dikkate alınır.
• Müşteri ve tedarikçinin katılımı sağlanır.
• Ekip ve takım çalışması yapılır.
• Tüm çalışanlara sorumluluk verilir.
• Tky’ nin uygulamasında, üst yönetimin liderliği, tüm çalışanların katılımı ve uzun dönemli, sistematik bir değişim programı gereklidir.
• Yönetimin katılımı, iletişim, sürekli gelişme, eğitim, ekip çalışması, süreç iyileştirme, toplam kalite yönetiminin başarısı için gerekli kilometre taşlarıdır.

Toplam kalite yönetiminin hedefi düşük maliyetle kaliteyi üretmektir.

Toplam kalitede Planlama, Uygulama, Kontrol, Önlem alma döngüsü vardır.
Buna PUKO döngüsü de denir.Toplam kalitenin hammaddeden başlayan yan sanayii, tüm çalışanları dağıtım örgütünü,
bayileri ve müşterileri kapsayan ve satış sonrası hizmetleri de içerisine alan bir süreç olduğu
sürekli gözönünde bulundurulmalıdır.Problemlerin tanımlanmasında kullanılan araçlar, beyin fırtınası, nominal grup tekniği, akış diyagramıdır. Problemlerin analizinde kullanılan teknikler ise histogram ve güç alan analizidir.

ZAMAN ÖNEMLİ

Zaman tüm insanların eşit olarak sahip olduğu tek şeydir.

Zamanı daha etkin kullanarak öncelikleri belirleyip, doğru planlama yapabilmektir. Zaman, Yerine konması, geri döndürülmesi yenilenmesi, depolanması, satın alınması mümkün olmayan tek bir kaynaktır. Etkili Zaman yönetimi ise Zamanı mümkün olduğunca etkin ve etkili bir biçimde kullanma ve denetleme sistemidir.

Neden zaman yönetimi yapılmalıdır?

• Verimsizliği gidermek
• Belirlenen hedeflere ulaşmak
• Kariyer gelişimi sağlamak
• Görev gereklerini uygun şekilde gerçekleştirmek için zaman yönetimi gerekmektedir.

Etkin Zaman Yönetimi

• Zamanınızı nasıl geçirdiğinizle ilgili çok ayrıntılı bir günlük çıkarın.
• Önceliklerinizi belirleyin.
• Ziyaretleri düzenleyin.
• Çalışma sisteminize göre etkili bir masa düzeni oluşturun.
• Gerekmedikçe toplantı düzenlemeyin.
• Hayır demesini bilin.
• Zor ve sevimsiz işleri öncelikle bitirin.
• Mükemmelliyetçilikten kaçının.
• Yorucu ve zor işleri sabah saatlerinde yapın.
• İş yaparken konsantre olun.
• İşinize olduğu kadar, kendinize ve ailenize de zaman ayırın.
• Mutlaka kendinize zaman ayırın ve formda kalabilmek için tatil yapın.

Zamanı kötü yönetme nedenleri

• Acelecilik ve kararsızlık.
• Telefonun kötü kullanımı.
• Ayrıntılarla uğraşma.
• Planlanmamış ve ani ziyaretler.
• Öncelikleri belirlememek.
• Hedeflerin belirsizliği.
• Yetersiz ve yeteneksiz personel.
• Verimsiz ve gereksiz toplantılar.
• Dağınık masa düzeni.
• Yarım bırakılan işler.
• Hayır diyememek.
• Her şeyi okumaya çalışmak ve hızlı okumayı bilmemek.
• Aşırı iletişim.
• Yetki devrinden kaçınma ve detaylara uğraşma.

WCM = DÜNYA KLASINDA ÜRETİM

WCM nedir?

WCM, (World Class Manufacturing) Türkçe, Dünya  Sınıfında Üretim anlamına gelmektedir.

Fiat Auto ‘nun da içinde yer aldığı 6 uluslararası  şirketin performanslarını ve standardlarını dünya sınıfı düzeyine yükseltmeyi hedef alarak önde gelen Avrupalı ve Japon uzmanların işbirliği sonucunda tanımladıkları ve evrimsel bir bakış açısı ile tüm fabrikanın kalite, bakım,maliyet yönetimi ve lojistik vb. süreçlerini kapsayan bir üretim sistemidir.

Yalın üretim, çok kısa bir ifadeyle; üretimde değerle israfın birbirinden ayırt edilmesi, israfın azaltılması, mümkünse yok edilmesi ve bu şekilde de değerin ön plana çıkartılmasıdır. Yalın üretim sistemleri içerisinde Dünya Klasında Üretim Sistemi ( World Class Manufacturing (WCM) ) ise 1990 ların başında literatürdeki yerini almaya başlamıştır.

WCM farklı zamanların farklı ihtiyaçlarından gelişen metodlara bütünsel bir bakış getirmiştir. WCM in temel yapısını ve amaçlarını anlatan; iş güvenliği ve israf-kayıp analizinin bütün çalışmaların temeli olduğunu görürüz.

İsraf ve kayıp analizi önceliklerin belirlenmesi için gerekli veri akışını sağlar. İsraflar ve kayıplar maliyetlendirilir, kayıpların birbiriyle ilişkisi belirlenir ve bu sayede enerjinin doğru noktalara sarfedilmesi sağlanır. Hazırlık çalışmaları Ocak 2008 tarihinde başlatılmış olmakla birlikte, Automotive Lighting Grubunda Mako , 4 Mart 2008 tarihinde Kick-Off (başlama vuruşu) toplantısıyla resmi olarak programın başlatıldığı 3. fabrika olmuştur.

WCM’ de alanlar

Hangi alanlarda hangi kayıpların yoğunlaştığını saptayıp “model alanlar” seçildikten sonra bu alanlarda o alanların tüm çalışanları ile birlikte çalışmaları yürütecek Pillar Teams – Alan Takımları ve Pillar Leaders - Alan Liderleri seçilirler.

WCM, 10 adet Teknik Alan, 10 Adet yönetsel alan öngörmektedir. Teknik alanlar’daki başarı düzeyi dolaylı olarak yönetsel alanlarıdaki başarı düzeyinden etkilenmektedir.

WCM sistemleri, üretimi dünya standardına çıkartmak ve bu standardı korumak ve sıfır israf standardını sağlamak amacıyla, detaylı ölçüm ve raporlamalar yapar. Sadece fire ve kayıp verilerinin raporlanmasından farklı olarak, takip eden benzer hataların izlenmesi ve bu hatalar arasındaki korelasyonun kurulabilmesi yönünde sürekli olarak sistemleri izler, puanlar ve hedefler ile karşılaştırmalar yapar.

Üretim, dağıtım, güvenlik, kalite kontrol, yönetim, bakım, eğitim, insan kaynakları vb. şirket içi faaliyetler hakkında performans analizlerinin yapılabilmesini, olası kayıpların zaman ve para olarak hesaplanabilmesini, bu analizlerin geçmiş veriler ile karşılaştırılabilmesini sağlar.

WCM’in odaklandığı konular

Q: Kalite Üretim kalitesini Dünya Çapında en iyi seviyeye ulaştırmak
C: Maliyet İsraf -Kayıpları azaltarak geçiş maliyetini azaltmak ve verimliliği arttırmak
D: Teslimat Müşteri beklentilerini karşılamak için teslimat akış süresini azaltmak
S: İş Güvenliği İş kazalarını sıfırlamak

1. Hangi problemin adreslendirileceğinin tanımlanması
2. Nerede olduğunun belirlenmesi
3. Önceliklendirilmesi
4. Analiz edilmesi ve Doğru Metodun belirlenmesi
5. Gereken maliyetin Ne kadar olduğunun belirlenmesi
6. Çözümün titizlikle uygulanması
7. Sonucun hedef ile karşılaştırılarak değerlendirilmesi. “Devamlı gelişim” ile ilgili bir kültür değişimidir.

6 SİGMA NEDİR ?

6 Sigma, müşteri memnuniyetini temel alır. 

İş süreçlerinde hata oranını sıfıra indirmek, verimliliği artırmak, iş sürecini etkileyen faktörleri bulmak, hızlı iyileştirme sağlamak ve müşteri memnuniyetini en üst seviyeye taşımak için geliştirilmiş bir metodolojidir.

Üretkenlik ve pazar payı artışı

Maliyet ve hata oranı düşüşü

Başarı grafiği yükselişi

İyileştirme hızı

Çalışan her personel için performans hedefi

Müşteri memnuniyeti artışı

Yalın Altı Sigma, Yalın üretim ve Altı Sigma araçlarının bir araya getirilmesi ile oluşturulmuş çok güçlü bir araçlar topluluğudur. Bu sistemin gücü yalın yöntemler ile stabilize edilen süreçlerin, Altı Sigmanın istatistik ve proses disiplini ile proseslerin değişkenliklerinin azaltarak mükemmel bir hale getirmesinden gelmektedir. İki sistemin bir araya getirilmesi araçların kullanımında biraz karışık hale getirmiştir. Bu yüzden Kuşak eğitimlerinde Yalın ve Altı Sigma araçları ile birleştirilerek uygulayıcılara çok donanımlı bir araç seti öğretmektedir. Sistemin bir tanesi Toyota üretim sisteminden diğeri de Motorola’nın kalite anlayışından gelmektedir. Bu iki sistemin günümüzde birlikte kullanılması işletmelere çok ciddi değerler katmış ve rekabetçi avantajlar sağlamıştır.

Yalın Altı Sigmada kullanılan başlıca fazlar ve kullanılan bazı araçlar;

1. Tanımlama (Define)
   • Proje Özeti
   • Kritik Süreç Sahipleri Analizi
   • Proses Girdi ve Çıktı Analizi
   • Müşterinin Sesi
   • Kano Modeli

2. Ölçme (Measure)
   • Veri Toplama Tablosu
   • Pareto Grafiği
   • Değer Akış Haritası
   • Detaylı Proses Akış Şeması
   • Ölçüm Sistemleri Doğrulama
   • 5S Denetlemesi
   • İş Güvenliği Riskleri

3. Analiz (Analyze)
   • Beyin Fırtınası
   • 5 Niçin?
   • Balık Kılçığı Yöntemi
   • Hata Türleri Etkileri Analizi
   • İstatistiksel Proses Kontrol
   • Hipotez Testleri
   • Korelasyon Analizleri

4. İyileştirme (Improve)
   • Kaizen
   • 5S
   • Çekme Sistemleri
   • SMED
   • TPM
   • Standart İş
   • Poka Yoke

5. Kontrol (Control)
   • Kontrol Planı
   • İş Talimatları
   • Denetlemeler
   • İletişim ve Takip Panoları
   • Rutin Toplantılar

6. Öğrenme (Leverage)
   • Çıkarılan Dersler
   • Yayınım Planı
   • Uygulamaların Paylaşımı
   • Çalışanların Takdir Edilmesi

5 S NEDİR ?

5-S Japonya 'S' harfi ile başlayan beş kelimeyi ifade etmektedir. Bunlar:

1.SEİRİ              SINIFLANDIRMA (Ayıklama)               

2.SEİTON           DÜZENLEME (Yerleştirme)

3.SEİSO             TEMİZLİK

4.SEİKETSU       STANDARTLAŞTIRMA                         
5.SHİTSUKE       DİSİPLİN (Sürekliliğin sağlanması)

            5S;

-          Bir devrim hareketidir.

-          Başarısı için üst yönetimden başlayarak katılım şarttır.

-          Firma için en iyi reklamdır.

-          5S' yi başarırsanız pek çok şeyi başarırsınız.

-          5S düşünce yapımızın değişmesi gerektiğini söyler.

-          Toplam kalite ortamı oluşturmanın 5 adımıdır.

-          Sıfır hata elde etmenin sırrıdır.

Gerek özel ,gerekse iş hayatımızda başarıya , mutluluğa giden yoldur.

1-S-SINIFLANDIRMA (Ayıklama)

Gerekli , gereksiz malzemeleri ayıklayarak tasnif etmek ,  sınıflandırmaktır.İşletmedeki her malzemenin doğru yerinde bulundurulması amacıyla yapılan düzenlemeye sınıflandırma denir.Bulunduğu yere , kullanım sıklığına , kullanıcıya uygunluğuna göre malzemeler tasnif edilmelidir.Neyi saklamalı , neyi atmalı, işe nereden başlamalıyız? Gereksiz malzemelerden kurtularak işe başlamalıyız.Ancak demirbaşa kayıtlı malzemelerin terkin işlemlerinde dikkatli olunmalıdır.Diğer malzemeler ise usulüne uygun olarak atılacak , satılacak , hurdaya gönderilerek değerlendirilecektir.

 2-S-DÜZENLEME (Yerleştirme)

Genel düzen ve tertiptir.'Her şeye bir yer ve her şey yerli yerinde' olarak tanımlanabilir. Malzeme kutuları için bir yer belirlenmişse , malzeme kesinlikle orada olmalı ve asla kaldırılmamalı.Yangın söndürücülerin yeri , herkes tarafından bilinmeli ve gerektiğinde en kısa sürede söndürücülere ulaşılmalıdır.Rahat çalışma ortamının vazgeçilmez bir unsuru olarak görülen DÜZEN sisteminde , her şey elinizin altında ve bildiğiniz yerdedir.Düzenleme , gerekli olan şeyi ararken ve geri koyarken zaman israfını önlemektir.

 3-S-TEMİZLİK

Amaç , tertemiz bir çalışma ortamı ve yaşama alanı oluşturmaktır.Çünkü ; toz , kir ve atıklar,dağınıklığın , disiplinsizliğin , verimsizliğin , hatalı üretimin ve iş kazalarının kaynağıdır.Her insan günlük yaşantısını geçirdiği , çalışma ve yaşama alanlarını kendi sağlığı açısından  temiz  tutma  alışkanlığı      kazanmak zorundadır.Hiç kimse kirlettiği yeri bir başkası temizlesin diye beklememelidir.Her zaman temiz çevrede yaşamak medeni bir insan olmanın ilk şartıdır.Temizlik ve düzen sayesinde kazaya neden olabilecek malzeme , alet ve takımlar ortada bulunmayacak , yerlerde yağ , su , toz gibi şeyler bulunmayacak , buna bağlı olarak da iş kazalarında azalmalar sağlanacaktır.

 4-S- STANDARTLAŞTIRMA

Amaç ; iyi bir çevre düzeni  ve iş yeri ortamı oluşturmak ve bunu sürdürmektir.Yapılmış olan düzenlemeyi ve temizliği devamlı hale getirebilmek için her şey belirli kural ve şartlara bağlanarak tekdüze hale getirilmelidir. Renklerde , şekillerde , giyimde , temizlik hissi verecek her şey standartlaşma olmalıdır. Kimin nereyi , nasıl ve ne zaman temizleyeceği , düzenli tutacağı önceden belirlenmelidir ve bu alanlara konulacak şekil ve çizelgelerle sık sık kontrol edilmelidir.Her şey , her detay önemlidir.İş yerinin her noktası kontrol edilerek , her şeyin doğruluk ve düzeninden emin olunmalıdır.

5-S-DİSİPLİN

Amaç ; kurallara uymak ve takip etmektir.Sadece sınıflandırma , düzenleme , temizlik ve standartlaşmayı  yapmak işletmede verimliliği sağlamak için yeterli değildir.Bunların devamlı ve kalıcı olabilmeleri disiplin gerektirir.İşletme disiplinini sağlamak amacıyla konulmuş basit kuralların takibini bir alışkanlık haline getirmek suretiyle , her an denetimin sağlanmasıdır.Yani kuralların günlük birer alışkanlık haline getirilmesidir. Kurallara uymak ve bunları alışkanlık haline getirmek için önce , Hedefinizi tayin ediniz.Yani bu kuralla nereye varmak , neyi gerçekleştirmek istiyorsunuz? Sonra ; unutulmayacak alışkanlıklar geliştiriniz.

 5-S 'in Uygulanması Elde Eldilecek olumlu sonuçlar:

-          Kaza ve yaralanmalar ortadan kalkar.

-          Temiz ve düzenli bir iş yerinde daha keyifli çalışılır.

-          Zaman kayıpları ortadan kalkar.

-          Sorunlar daha erken teşhis edilir , hata oranı azalır.

-          Makine arızaları azalır , makine performansı atar.

-          Bütün alanların verimli kullanımı sağlanır.

-          Olağan dışı durumlar bir bakışla fark edilir.

-          Çalışan için işyerini benimseme ve iftihar etme nedeni olur.

-          Beraber çalışanlar arasında birlik duygusu gelişir.

-          Herkesin birlikte uygulayabileceği bir sistemdir.

-          Toplam üretkenlik artar.

-          İş güvenliği sağlanır.

-          Verimlilik ve kalite artar.